L'entreprise de production de pneus ininterrompue peut «rivaliser» plusieurs milliers de voitures par jour. Il va sans dire que la fabrication de pneus est un processus de production complexe, dont le résultat est l'exercice moderne de nos "chevaux de fer".
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Le processus de fabrication de pneus de la préparation des matières premières commence. Le nombre de mélanges de caoutchouc spéciaux dans chaque pneu est d'environ 80%, les 20% restants sont d'autres ingrédients de matières premières favorisant la construction de la conception des pneus. Les principaux composants du pneu de qualité: caoutchouc naturel, obtenu dans le processus de traitement du caoutchouc, de carbone technique (il s'agit également de suie) et de résine ou d'huile, dont la fonction principale est atténuant le mélange de caoutchouc. En plus de ces composants, l'oxyde de zinc et d'autres produits chimiques nécessaires à la volcanisation du caoutchouc sont utilisés pour la fabrication de mélanges de caoutchouc.
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La prochaine étape du processus technologique des pneus de fabrication est la fabrication de mélanges et de composants de caoutchouc. Sur la soi-disant étape du mélange, la matière première préparée est mélangée et réchauffée jusqu'à une température de + 120 ° C. Pour chaque partie du pneu, il existe une composition de mélanges de caoutchouc. Ainsi, la "recette" du mélange pour les pneus d'été de la voiture de passager est significativement différente de la composition de caoutchouc pour les pneus hiver. Au fait, l'automatisation du processus élimine la capacité de confondre n'importe quoi. Ces mélanges de caoutchouc sont également utilisés dans le processus de circulation des composants à quelles bagues latérales, support en acier, cordon de tissu. Dans le processus de fabrication des pneus, environ 20 à 30 composants sont utilisés, dont la fonctionnalité principale est le renforcement de la conception du futur pneu.
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Suivant suit une étape scrupuleuse de l'ensemble de pneus. À partir des ingrédients souhaités, l'opérateur de processus fabrique la billette (elle s'appelle également «bus brut») sur des équipements de montage spéciaux. Sur l'une des tambours, la machine a recueilli une carcasse des pneus, de l'autre - le paquet de support (il est également appelé "ceinture de gravité" - il s'agit des ceintures de cordon d'acier, placées entre la bande de roulement et le cadre de pneu, qui sont équipés de la dernière circonférence). Ensuite, le cadre collecté donne la forme souhaitée d'un profil du futur pneu, après quoi, avec l'aide d'un mécanisme de mouvement, un homme lui a été appliqué. Ensuite, la carcasse du pneu et l'emballage du support en acier se pressent les uns aux autres. En conséquence, ils obtiennent le pneu de refus mentionné ci-dessus, prêt pour le processus de vulcanisation.
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Après cela, ils commencent à la phase de finition du processus technique - Vulcanisation. Les billettes des pneus futurs vulcanisent comme suit: le diaphragme de la machine de vulcanisation à l'aide de la vapeur sous haute pression est en expansion et appuie sur le pneu brut à la surface du moule métallique. Donc, le motif de la bande de roulement apparaît. Au fait, c'est à ce stade que les trous sont fabriqués sous les pics des pneus d'hiver. En raison de la réaction chimique, le caoutchouc devient plastique et durable, et après quelques minutes, le pneu fini "apparaît" de l'installation.
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Il convient de noter que chaque bus passe un contrôle de qualité rigide. Il est soigneusement visualisé et testé sur un équipement de contrôle spécial. Le contrôle visuel est effectué pour échantillonner des pneus avec des défauts externes et sur la machine L'exactitude de la géométrie, le battement radial, la forme et la masse du pneu sont testés. Après une vérification approfondie, le pneu est testé et seulement après avoir appliqué le marquage avec des données sur le modèle.
Les pneus de voiture modernes en toute confiance peuvent être appelés technologie et technologie de chef-d'œuvre.
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