Πώς κατασκευάζονται τα ελαστικά

Η αδιάλειπτη επιχείρηση παραγωγής ελαστικών μπορεί να "ακυρώσει" αρκετές χιλιάδες αυτοκίνητα την ημέρα. Είναι αυτονόητο ότι η κατασκευή ελαστικών είναι μια πολύπλοκη παραγωγική διαδικασία, το αποτέλεσμα της οποίας είναι η σύγχρονη "άσκηση" των "σιδερένιων αλόγων" μας.

Αρχίζει η διαδικασία κατασκευής ελαστικών από την προετοιμασία των πρώτων υλών. Ο αριθμός των ειδικών μιγμάτων από καουτσούκ σε κάθε ελαστικό είναι περίπου 80%, το υπόλοιπο 20% είναι άλλα συστατικά πρώτων υλών που προάγουν την κατασκευή του σχεδιασμού ελαστικών. Τα κύρια συστατικά του ελαστικού ποιότητας: φυσικό καουτσούκ, που λαμβάνεται στη διαδικασία επεξεργασίας καουτσούκ, τεχνικό άνθρακα (είναι επίσης αιθάλες) και ρητίνη ή λάδι, η κύρια λειτουργία του οποίου μετριάζει το μίγμα από καουτσούκ. Εκτός από αυτά τα συστατικά, το οξείδιο του ψευδαργύρου και άλλες χημικές ουσίες που είναι απαραίτητες για την ηφαιστειακή καουτσούκ χρησιμοποιούνται για την παρασκευή με μίγματα από καουτσούκ.

Το επόμενο στάδιο της τεχνολογικής διαδικασίας κατασκευής ελαστικών είναι η κατασκευή από καουτσούκ μίγματα και εξαρτημάτων. Στο λεγόμενο στάδιο της ανάμιξης, η παρασκευασμένη πρώτη ύλη αναμιγνύεται και θερμαίνεται σε θερμοκρασία + 120 ° C. Για κάθε τμήμα του ελαστικού υπάρχει μια σύνθεση από καουτσούκ μείγματα. Έτσι, η "συνταγή" του μείγματος για τα καλοκαιρινά ελαστικά του επιβατικού αυτοκινήτου είναι σημαντικά διαφορετική από την καουτσούκ σύνθεση για χειμερινά ελαστικά. Με την ευκαιρία, η αυτοματοποίηση της διαδικασίας εξαλείφει την ικανότητα να συγχέει οτιδήποτε. Αυτά τα μείγματα από καουτσούκ χρησιμοποιούνται επίσης στη διαδικασία κυκλοφορούντων συστατικών στα οποία τα πλευρικά δαχτυλίδια, το χαλύβδινο στήριγμα, το καλώδιο ιστού. Στη διαδικασία κατασκευής των ελαστικών χρησιμοποιούνται περίπου 20-30 συστατικά, η κύρια λειτουργικότητα του οποίου είναι η ενίσχυση του σχεδιασμού του μελλοντικού ελαστικού.

Στη συνέχεια ακολουθεί ένα σχολαστικό στάδιο του συγκροτήματος ελαστικών. Από τα επιθυμητά συστατικά, ο χειριστής της διαδικασίας κατασκευάζει το Billet (ονομάζεται επίσης "RAW BUS") σε ειδικό εξοπλισμό συναρμολόγησης. Σε ένα από τα τύμπανα, το μηχάνημα συλλέγει ένα σφάγιο των ελαστικών, από την άλλη - το πακέτο βραχίονα (ονομάζεται επίσης "ζώνη βαρύτητας" - αυτή είναι οι ζώνες χάλυβα, τοποθετημένες μεταξύ του πέλματος και του πλαισίου ελαστικών, που είναι εφοδιασμένα με την τελευταία περιφέρεια). Στη συνέχεια, το συλλεγόμενο πλαίσιο δίνει την επιθυμητή μορφή προφίλ του μελλοντικού ελαστικού, μετά από το οποίο, με τη βοήθεια ενός κινούμενου μηχανισμού, ένας άνθρωπος εφαρμόστηκε σε αυτό. Στη συνέχεια, το σφάγιο του ελαστικού και η συσκευασία του χαλύβδου πιέζονται μεταξύ τους. Ως αποτέλεσμα, παίρνουν το ελαστικό άρνησης που αναφέρεται παραπάνω, έτοιμο για τη διαδικασία βουλκανισμού.

Μετά από αυτό, αρχίζουν στο στάδιο φινιρίσματος της τεχνικής επεξεργασίας. Οι πίστες των μελλοντικών ελαστικών βουλκανίζονται ως εξής: Το διάφραγμα της μηχανής βουλκανισμού με τη βοήθεια του ατμού υπό υψηλή πίεση επεκτείνεται και πιέζει το ακατέργαστο ελαστικό στην επιφάνεια του μεταλλικού καλουπιού. Έτσι εμφανίζεται το πρότυπο πέλματος. Με την ευκαιρία, βρίσκεται σε αυτό το στάδιο ότι οι τρύπες γίνονται κάτω από τις αιχμές στα χειμερινά ελαστικά. Λόγω της χημικής αντίδρασης, το καουτσούκ γίνεται πλαστικό και ανθεκτικό και μετά από λίγα λεπτά το τελικό ελαστικό "εμφανίζεται" από την εγκατάσταση.

Πρέπει να σημειωθεί ότι κάθε λεωφορείο περνάει έναν άκαμπτο έλεγχο ποιότητας. Προβλέπεται προσεκτικά και δοκιμάζεται σε ειδικό εξοπλισμό ελέγχου. Διεξάγεται ο οπτικός έλεγχος για να δοκιμάσετε ελαστικά με εξωτερικά ελαττώματα και στη μηχανή δοκιμάζονται η ορθότητα της γεωμετρίας, του ακτινικού χτυπήματος, του σχήματος και της μάζας του ελαστικού. Μετά από έναν διεξοδικό έλεγχο, το ελαστικό δοκιμάζεται και μόνο μετά την εφαρμογή της σήμανσης με δεδομένα σχετικά με το μοντέλο.