Eine ununterbrochen funktionierende Reifenproduktion kann mehrere tausend Autos pro Tag „schuh“. Es versteht sich von selbst, dass die Herstellung von Reifen ein komplexer Produktionsprozess ist, dessen Ergebnis der moderne „Schuh“ unserer „Eisenpferde“ ist.
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Der Prozess der Herstellung von Reifen mit der Vorbereitung von Rohstoffen beginnt. Die Anzahl der speziellen Gummigemischungen in jedem Bus beträgt ungefähr 80%. Die restlichen 20% sind andere Rohstoffbestandteile, die dazu beitragen, das Design des Reifens zu stärken. Die Hauptkomponenten von hochwertigem Reifen: Naturkautschuk, die bei der Verarbeitung von Gummiholz, technischem Kohlenstoff (Ruß) und Harz oder Öl erhalten wurden, wobei die Hauptfunktion die Erweichen des Gummigemisches ist. Zusätzlich zu diesen Komponenten werden Zinkoxid und andere Chemikalien, die zur Vulkanisierung von Gummi erforderlich sind, zur Herstellung von Gummigemischungen verwendet.
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Die nächste Phase des technologischen Prozesses der Reifenproduktion ist die Herstellung von Gummigemischungen und Komponenten. In der SO -genannten Mischphase wird der vorbereitete Rohstoff gemischt und auf eine Temperatur von +120 ° C erwärmt. Jeder Teil des Reifens hat seine eigene Zusammensetzung von Gummigemischungen. Das „Rezept“ der Mischung für die Sommerreifen eines Autos unterscheidet sich also erheblich von der Zusammensetzung von Gummi für Winterreifen. Übrigens schließt die Automatisierung des Prozesses die Möglichkeit aus, irgendetwas zu verwirren. Die genannten Gummigemischungen werden auch im Prozess der Reibungskomponenten verwendet, darunter auf -Board -Ringe, einen Stahlmagier, ein Stoffkabel. Während der Herstellung des Reifens werden etwa 20 bis 30 Komponenten verwendet, wobei die Hauptfunktionalität das Design des zukünftigen Reifens stärkt.
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Als nächstes folgt die gewissenhafte Stufe der Versammlung des Reifens. Von den notwendigen Zutaten stellt der Prozessorbetreiber die Reifenernte (es wird auch als „Rohreifen“ bezeichnet) auf speziellen Montagegeräten her. An einem der Trommeln der Maschine wird ein Reifenrahmen auf der anderen Seite zusammengestellt - ein Klammerpaket (es wird auch als „Schwerkraftgürtel“ bezeichnet - dies sind die Leinwände des Stahlschnurs, die zwischen dem Profil und dem Reifsrahmen platziert sind, den die Letztere um den Umfang herum passen). Anschließend wird die gewünschte Form des Profils des zukünftigen Reifens der zusammengesetzte Rahmen gegeben, wonach mit dem beweglichen Mechanismus ein ausgestatteter tapferer Beutel auf sie aufgetragen wird. Dann werden der Rahmen der Reifen und die Verpackung des Stahlmagners zueinander gedrückt. Infolgedessen erhalten sie einen oben genannten rohen Reifen, der für den Vulkanisierungsprozess bereit ist.
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Danach beginnen sie die Endstufe des technischen Prozesses - Vulkanisierung. Die Lücken zukünftiger Reifen sind wie folgt möglich: Das Zwerchfell der Vulkanmaschine mit Dampf unter hohem Druck ausdehnt sich und drückt den rohen Reifen auf die Oberfläche der Metallpresse. So erscheint das Profilmuster. Übrigens, in diesem Stadium machen sie Löcher unter den Stacheln auf Winterreifen. Aufgrund der chemischen Reaktion wird der Gummi plastisch und langlebig, und nach einigen Minuten „springt“ der fertige Bus aus der Installation heraus.
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Es ist zu beachten, dass jeder Reifen einen starre Qualitätstest durchläuft. Es wird gründlich inspiziert und auf eine spezielle Testausrüstung überprüft. Die visuelle Kontrolle wird mit dem Ziel durchgeführt, Reifen mit externen Defekten zu proben, und auf der Maschine wird die Richtigkeit der Geometrie, der radialen Schläge, der Form und der Masse des Reifens überprüft. Nach einer gründlichen Überprüfung wird der Reifen getestet, und erst danach wird die Markierung mit Daten über das Modell geprüft.
Moderne Autoreifen mit vollem Vertrauen können als Meisterwerk von Technologie und Technologie bezeichnet werden.
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