L'impresa di produzione di pneumatici ininterrotta può "riporre" diverse migliaia di auto al giorno. Va da sé che la produzione di pneumatici è un processo di produzione complesso, il risultato del quale è il moderno "esercizio" dei nostri "cavalli di ferro".
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Inizia il processo di produzione di pneumatici dalla preparazione di materie prime. Il numero di miscele speciali in gomma in ogni pneumatico è di circa l'80%, il restante 20% sono altri ingredienti di materie prime che promuovono la costruzione del design dei pneumatici. I componenti principali del pneumatico di qualità: gomma naturale, ottenuta nel processo di lavorazione della gomma, carbonio tecnico (è anche fuliggine) e resina o olio, la cui funzione principale è mitigare la miscela di gomma. Oltre a questi componenti, l'ossido di zinco e altre sostanze chimiche necessarie per la vulcanizzazione della gomma vengono utilizzate per la fabbricazione di miscele di gomma.
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La prossima fase del processo tecnologico dei pneumatici di produzione è la fabbricazione di miscele e componenti in gomma. Sul cosiddetto stadio della miscelazione, la materia prima preparata è miscelata e riscaldata fino a una temperatura di + 120 ° C. Per ogni parte del pneumatico c'è una composizione di miscele di gomma. Così, la "ricetta" della miscela per i pneumatici estivi della autovettura è significativamente diverso dalla composizione di gomma per pneumatici invernali. Tra l'altro, l'automazione del processo elimina la possibilità di confondere nulla. Queste miscele di gomma sono utilizzati anche nel processo di componenti circolanti cui anelli laterali, staffa in acciaio, cavo tessuto. Nel processo di fabbricazione dei pneumatici, circa 20-30 componenti sono utilizzati, la funzionalità principale è il rafforzamento del disegno del pneumatico futuro.
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Successivamente segue uno stadio scrupoloso del gruppo pneumatico. Dai ingredienti desiderati, l'operatore del processo produce Billet (è anche chiamato "Bus Raw") su speciali attrezzature di assemblaggio. Su uno dei tamburi, la macchina ha raccolto una carcassa dei pneumatici, dall'altro - il pacchetto della staffa (viene anche chiamato "Belt of Gravity" - Questa è la cinghia del cavo d'acciaio, posizionata tra il battistrada e il telaio del pneumatico, che sono dotati dell'ultima circonferenza). Quindi il telaio raccolto conferisce la forma desiderata di un profilo del futuro pneumatico, dopodiché, con l'aiuto di un meccanismo commovente, un uomo è stato applicato ad esso. Quindi la carcassa del pneumatico e il pacchetto della staffa in acciaio si preme l'un l'altro. Di conseguenza, ottengono il rifiuto del rifiuto sopra menzionato, pronto per il processo di vulcanizzazione.
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Dopodiché, iniziano alla fase di finitura del processo tecnico - Vulcanizzazione. Le billette dei pneumatici futuri vulcanizzano come segue: il diaframma della macchina vulcanizzazione con l'aiuto del vapore sotto la pressione elevata è espandersi e preme il pneumatico grezzo sulla superficie dello stampo metallico. Quindi appare il modello del battistrada. A proposito, è in questa fase che i fori sono fatti sotto i picchi su pneumatici invernali. A causa della reazione chimica, la gomma diventa plastica e resistente, e dopo pochi minuti il \u200b\u200bpneumatico finito "si apre" dall'installazione.
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Va notato che ogni bus passa un controllo rigido di qualità. Viene visualizzato attentamente e testato su apparecchiature di controllo speciale. Il controllo visivo viene eseguito per campionare i pneumatici con difetti esterni, e sulla macchina viene testata la correttezza della geometria, il battito radiale, la forma e la massa del pneumatico. Dopo un controllo approfondito, il pneumatico è testato, e solo dopo aver applicato la marcatura con i dati sul modello.
I pneumatici auto moderni con completa fiducia possono essere chiamati la tecnologia e la tecnologia del capolavoro.
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